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Para describir la experiencia que hemos vivido acerca del mantenimiento tendría que citar aquellas palabras de A. Suters, las cuales dejaron huella en esta importante actividad, donde describió, que “si en un sistema productivo todo marcha sin precedentes, nadie recuerda que el mantenimiento existe, cuando el sistema productivo marcha mal todos comentan que no existe, cuando se habla sobre presupuesto de gastos se dice que no es necesario, pero cuando realmente este no existe, todos coinciden en que debería de existir”. Por lo que el mantenimiento es una de las actividades de mayor influencia en la productividad y calidad del producto final asegurando que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas sin interrupciones inesperadas. Con basamento a lo antes expuesto, el mantenimiento proporciona y asegura que todo elemento incorporado en un sistema productivo continúe desempeñando las funciones para la cual fue creado, claramente está, que para que esto se produzca, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones. Es decir que cada componente que integra un sistema debe ser confiable, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no será capaz de hacerlo. Ejemplo de este caso es que puede adquirirse un equipo en el mercado, este por lo general se encuentra provisto de varias tecnologías proporcionadas por distintos fabricantes. El equipo pudiera estar provistos de buenos acabados y robustez en su estructura, pero si sus componentes poseen baja calidad o en su ingeniería posee problemas de diseño, para efectos de mantenimiento, el mismo será muy cuesta arriba poder satisfacer las necesidades de productividad. Por ello, el mantenimiento debe existir con sentido de confiabilidad y cualquiera que sea el método adoptado por la organización para llevarlo a cabo debe perseguir la unificación de criterios, basados en la lógica, sentido común y el conocimiento de los sistemas y sub-sistemas instalados en su sistema productivo. El mantenimiento y la confiabilidad son áreas donde muchas organizaciones miden su capacidad competitiva para la generación de beneficios, donde los niveles de desempeño son cada vez más altos, provocando que la tecnología se abra paso acceleradamente en materia de herramientas de planificación de recursos y sistemas de información, que dan como resultados estadísticas valiosas para programar las actividades de mantenimiento en cada equipo o sistema productivo en general. Así mismo el mantenimiento centrado en la confiabilidad debe enfocarse en métodos y sistemas tecnológicos enmarcados en las funciones, tipo, causas, ocurrencia o recurrencia de falla. A la misma vez, también debe estar centrado en las acciones correctivas para prevenir las fallas y que se debe hacer si esta no puede ser corregida en cada sistema. Esto conlleva el solo propósito de mantener la función de los equipos en su contexto operacional y el comportamiento funcional de los equipos, que dé como resultado que el proceso en este tipo de mantenimiento se definan de forma clara las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada sistema productivo — la calidad de producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costos operacionales y de seguridad. – See more at: http://www.carnetec.com/Industry/Blogs/Details/60089#sthash.ykifdrXS.dpuf

Para describir la experiencia que hemos vivido acerca del mantenimiento tendría que citar aquellas palabras de A. Suters, las cuales dejaron huella en esta importante actividad, donde describió, que “si en un sistema productivo todo marcha sin precedentes, nadie recuerda que el mantenimiento existe, cuando el sistema productivo marcha mal todos comentan que no existe, cuando se habla sobre presupuesto de gastos se dice que no es necesario, pero cuando realmente este no existe, todos coinciden en que debería de existir”. Por lo que el mantenimiento es una de las actividades de mayor influencia en la productividad y calidad del producto final asegurando que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas sin interrupciones inesperadas. Con basamento a lo antes expuesto, el mantenimiento proporciona y asegura que todo elemento incorporado en un sistema productivo continúe desempeñando las funciones para la cual fue creado, claramente está, que para que esto se produzca, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones. Es decir que cada componente que integra un sistema debe ser confiable, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no será capaz de hacerlo. Ejemplo de este caso es que puede adquirirse un equipo en el mercado, este por lo general se encuentra provisto de varias tecnologías proporcionadas por distintos fabricantes. El equipo pudiera estar provistos de buenos acabados y robustez en su estructura, pero si sus componentes poseen baja calidad o en su ingeniería posee problemas de diseño, para efectos de mantenimiento, el mismo será muy cuesta arriba poder satisfacer las necesidades de productividad. Por ello, el mantenimiento debe existir con sentido de confiabilidad y cualquiera que sea el método adoptado por la organización para llevarlo a cabo debe perseguir la unificación de criterios, basados en la lógica, sentido común y el conocimiento de los sistemas y sub-sistemas instalados en su sistema productivo. El mantenimiento y la confiabilidad son áreas donde muchas organizaciones miden su capacidad competitiva para la generación de beneficios, donde los niveles de desempeño son cada vez más altos, provocando que la tecnología se abra paso acceleradamente en materia de herramientas de planificación de recursos y sistemas de información, que dan como resultados estadísticas valiosas para programar las actividades de mantenimiento en cada equipo o sistema productivo en general. Así mismo el mantenimiento centrado en la confiabilidad debe enfocarse en métodos y sistemas tecnológicos enmarcados en las funciones, tipo, causas, ocurrencia o recurrencia de falla. A la misma vez, también debe estar centrado en las acciones correctivas para prevenir las fallas y que se debe hacer si esta no puede ser corregida en cada sistema. Esto conlleva el solo propósito de mantener la función de los equipos en su contexto operacional y el comportamiento funcional de los equipos, que dé como resultado que el proceso en este tipo de mantenimiento se definan de forma clara las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada sistema productivo — la calidad de producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costos operacionales y de seguridad.

El consumo anual de carne seguirá en alzo a lo largo de los próximos diez años gracias a los países emergentes, indicaron investigadores durante el Congreso Internacional de las Ciencias y Tecnologías cárnicas, clausurado el pasado viernes en Francia. La noticia fue comunicada por la Agencia France-Presse.  “La tendencia esperada es un aumento del consumo mundial de carne a un ritmo del 1.6% anual en los próximos diez años”, afirmó en una conferencia el agroeconomista belga Erik Mathijs, citando cifras recientes de la Organización de Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO). En 50 años, el consumo de productos cárnicos se ha doblado en el mundo, pasando de 23.1 kilos por persona y año en 1961 a 42,2 kilos en 2011. “En el curso de los últimos 20 años, los países emergentes han experimentado una revolución en la ganadería, en particular del cerdo y el pollo”, explicó Pierre Sans, investigador del Instituto Francés de Investigación Agrónoma. En los próximos años, los países emergentes continuarán llevando al alza el consumo mundial, que se ha estancado en los países más desarrollados (Europa Occidental, América del Norte, Japón) por la crisis económica y la toma de conciencia de los consumidores en materia de bienestar animal y nutrición. Unos 500 profesionales participaron en este congreso internacional, que cada año se celebra en un país diferente.

Tyrophagus putrescentiae, también conocido como el moho o ácaros del queso, infesta los granos de alta humedad y productos almacenados que tienen altos contenidos de grasa y proteína, incluyendo el jamón de curado en seco (Gulati y Mathur, 1995). A 60%-80% de humedad relativa y 20-30 °C, el moho del ácaro puede completar una generación en 8 a 21 días.

El jamón curado en seco es muy susceptible a la infestación de ácaros después de 4-6 meses de maduración debido a su alto contenido de grasa y proteína, y su superficie mohosa. Una encuesta de 34 plantas de jamón de curado en seco en los Estados Unidos reveló que 22 de esas plantas sobrevivieron usando fumigación con bromuro de metilo para controlar la infestación de los ácaros (Rentfrow et al., 2008). El bromuro de metilo se ha usado para fumigar productos “commodities” y edificios en todo el mundo desde los años 1930 (Fields y White, 2002), y es el único fumigante conocido disponible que es efectivo para controlar la infestación del jamón con ácaros hasta el año 2013 (EPA, 2013).

En 1992, el bromuro de metilo fue listado como una sustancia que agota las capas de ozono bajo el Protocolo Montreal, en el cual todos los países desarrollados acordaron reducir la cantidad de su aplicación de bromuro de metilo al año 2005 (TEAO, 2000). Desde el año 2004, se han aprobado excepciones para usos críticos en países desarrollados anualmente si es que no había disponible una alternativa técnica y económicamente factible con efectos aceptables sobre el medio ambiente y la salud humana. Una excepción crítica de uso de 3,240 kg ha sido aprobada para productos de curado en seco de cerdo en los Estados Unidos en 2015 (EPA, 2013). Es muy importante explorar alternativas potenciales para controlar la infestación con ácaros para la viabilidad económica de la industria del jamón de curado en seco en los Estados Unidos.

Objetivos del estudio

Para productos cárnicos, las películas comestibles y cubiertas protectoras se han usado para prevenir el sabor indeseable de ido a la oxidación, así como la decoloración, pérdida de calidad como en el caso de encogimiento, y contaminación microbiológica (Ustunol, 2009). Las cubiertas comestibles pueden ser usadas para controlar las infestaciones de ácaros en los jamones si es que no afectan negativamente el sabor y el proceso de maduración, y si son efectivas para controlar los ácaros. Los objetivos de esta investigación fueron 1) evaluar el efecto de una cubierta de grado alimenticio elaborada con propilenglicol para su eficacia en controlar las infestaciones con ácaros bajo condiciones de laboratorio; y 2) determinar si el uso de cubiertas cambia las propiedades sensoriales del jamón de curado en seco.

DUIVEN, THE NETHERLANDS — For such a simple product concept, the market for meat snacks in the United States is becoming complicated. Within the U.S. market for savory snacks, meat snacks rank fourth behind potato chips, tortilla chips and nuts/trail mixes, according to Innova Market Insights. Yet despite being considered a mature category, the market has shown good growth in the past few years.

Many companies are entering the category and providing new twists to what is considered a traditional product. This past July, for example, Hormel Foods Corp., Austin, Minn., unveiled Spam Snacks, which are dried meat chunks in such flavors as classic, teriyaki and bacon. Hormel also is testing a new snack item from its Jennie-O Turkey Store brand. Jennie-O All Natural Turkey Breast Sticks are individually wrapped dried meat snacks in four varieties, including oven-roasted, sweet barbecue, smokehouse and cracked pepper.

This past January, the Hershey Co., Hershey, Pa., acquired Krave Pure Foods, a manufacturer of jerky products. At the time of the acquisition, Hershey executives said Krave allows the company to expand into a growing category with products that are high in protein and made with simple ingredients.

Yet it is not just large companies that are contributing to category growth. Such small companies as Fusion Jerky, South San Francisco, Calif., is establishing a foothold in the category by manufacturing such products as an Asian-style jerky and targeting women as its core consumer.

Large companies like Hershey’s Krave jerky are contributing to category growth along with smaller companies like Fusion Jerky.

Manufacturers in the United States have updated their product lines to focus on a healthier image, more convenient packaging formats and a greater choice of increasingly complex flavor options, particularly hot and spicy variants, often with an ethnic twist, according to Innova Market Insights. There also has been ongoing interest in extending the use of different types of meat beyond the traditional beef and turkey, with launches including chicken and bacon products.

Innova called the meat snack market outside the United States “underdeveloped,” and said there are opportunities for growth, particularly if the image of the products may be delivered as tasty, healthy, substantial and convenient snacks for all occasions, boosted by ongoing product and promotional initiatives.

“Recent acquisition activity, both in the U.S. and in Europe, shows that the industry definitely thinks it is a market with still more potential to come,” said Lu Ann Williams, director of innovation for Innova Market Insights.

Globally, new product introduction numbers remain small in terms of snacks introductions as a whole, with just 5.5 percent of the global total in the 52 weeks ending March 31, 2015, according to Innova data.

For meat snacks, specifically, Asia dominated new product introduction activity with over 60% of introductions, mainly as a result of the large number of traditional-style meat snacks being launched in China. North America, primarily the United States, ranked second ahead of Europe, where despite the large number of countries and cuisines involved, the relatively underdeveloped status of the meat snack market meant that activity levels were more limited.

 

Las plantas panificadoras a frontan una gran variedad de retos en la automatizacion de sus procesos de cara a la eficiencia maxima . El numero de variables dependiendo de ltipo de produccion y producto hacen que controlar adecuadamente los equipos se convierta en una tarea ardua y costosa . Sin embargo , una buena ejecucion de un plan integral puede traer consigo innumerables beneficios .

Los productos de panificacion en si no tienen un gran margen de beneficio en terminos monetarios con lo que el volumen de venta, que proviene del volumen de produccion es una de las claves para que los procesadores obtengan el exito deseado. Anadido a esto esta la gran variedad de productos de to do ti po que existen en el mercado junto con la evolucion de los puntos de venta y la forma de compra de productos que fueron en otro tiempo bastion exclusivo de la panaderfa y produccion local y artesanal. La industria es cada vez mas tecnologicamente avanzada y la demanda de equipos para automatizar las operaciones es cada vez mayor.

Dentro de una planta de panificacion y snacks existen una gran variedad de lugares donde se pueden aplicar equipos roboticos. Entre los mas importantes estan la Ifnea de empacado, que ademas ayudan a reducir el potencial error humano. Pero el reto mas incipiente es saber que controles utilizar y como maximizarsu rendimiento.

Los controles ligeros y versatiles ayudan al ahorro de energfa y a minimizar tiempos muertos en operaciones de empaque de la industria de panificacion. Dado los beneficios observados con el uso de soluciones de automatizacion en sus procesos, la industria de panificacion ha comenzado a poner atencion a un area que habitualmente involucra altos costos de mano de obra: el empacado en cestas, charolas, o cajas con productos de panificacion recien salidos de los procesos de embalado para su posterior traslado a bodegas o centros de distribucion. Muchas panificadoras han hecho un gran esfuerzo para instalar soluciones que minimicen los costos y que automatice estos procesos de empacado con un especial enfasis en calidad, eficiencia y maximizacion de valor.

Sin embargo, este proceso segma siendo un constante cuello de botella para las panificadoras.

¿A que se debfa esto? El problema era que los elementos en soluciones roboticas para manejar estos productos, en especial el cabezal, debfan de cambiarse cada vez que habfa un patron diferente de encestado o de tamano de producto. Esto causaba que se invirtiera mucho tiempo en estos cambios y en algunos casos requena de personal de mantenimiento para hacer los cambios en vez de que los hicieran los mismos operadores en la lmea.

De esta forma, los elementos de robotica disponibles requenan que los subcomponentes del dispositivo de vado fueran independientes uno del otro. De no ser asf el elemento de robotica fijana cualesquier producto que se situara debajo del cabezal de vado. Por ejemplo, si el patron de recoleccion era de dos paquetes de bollos, solamente se podfan mandar dos paquetes por la banda transportadora hada el robot. Esto limitaba los ritmos de produccion ademas de que el sistema de vado estaba en t o do momento encendido desperdiciando constantemente energfa.

Dado esto, en algunas lmeas de produccion el producto tenia que ser encestado a mano porque el robot no podfa hacer en su totalidad las operaciones de recoleccion y colocacion. El contar con un sistema robotico flexible que permitiese el poder manejar cualquier tamano de producto y patron de arreglo acelerana la produccion y reducina substancialmente el costo por trabajo manual.

Para resolver esos retos, ingenieros especializados en procesos de panificacion hicieron una lista de todo los requerimientos que teman que satisfacerse para redisenar el cabezal robotico:

Densidad de succionadores de vacfo: El sistema tenia que tener un numero suficiente de succionadores de vado en el cabezal para asegurar una succion adecuada, estabilidad y fuerza de agarre sin importar el producto que iba a recolectarse.

Control Individual. El cabezal no solo tenia que tener un numero suficiente de succionadores de vacfo sino que se tenia que tener la habilidad de poder controlar de forma independiente cada uno de los succionadores. Esto requerfa tener un alto numero de valvulas de control, una para cada succionador.

La habilidad de poder encender o apagar cada succionador brindana al cabezal la capacidad de hacer contacto con multiples productos pero solo recolectar aquellos necesarios para armar el patron de empaque. Esto a la vez permitina el poder acumular producto indistintamente del patron y evitar el tener que mandar desde las embolsadoras el numero exacto a empacar.

Tiempos de Intercambio. El sistema deberfa de minimizar el tiempo requerido para hacer el cambio de cabezal o de elementos mecanicos cada vez que hubiese un cambio de tamano de producto o de patron de empaque. Esto eliminana mucho los tiempos muertos innecesarios.

Rapida respuesta: Las valvulas de control teman que asegurar que la secuencia de prendido/apagado fuera confiable y repetible. Esto significaba el montar las valvulas y sus controles en el cabezal.

Pesos y dimensioned Dado el numero de valvulas y controles que tenia que poseer el cabezal, el reto estaba en hacerlos lo suficientemente compactos y ligeros para eliminar cualquier impacto negativo en el desempeno del robot o peor aun, tener que disenar un robot mas grande y costoso.

Cableado para datos y energia: Se tenia que disenar un ruteo de cables para alimentacion del sistema de vado, energfa electrica y de transmision de datos que fuera seguro y eficiente.

Para lograr todo esto ademas de asegurar una solucion robotica ligera y con la flexibilidad de poder manejar una amplia variedad de productos de panificacion y patrones de carga, el equipo de ingeniena se asocio con expertos en el area de neumatica. Se comenzo con un diseno elemento de 128 succionadores de vado capaz de manejar practicamente cualquier producto de panificacion conocido en la industria. La clave era poder controlar cada succionador de manera independiente. El equipo encontro con los expertos de Festo Corporation la experiencia necesaria para poder lograrlo.

Los ingenieros comenzaron el proceso de diseno identificando primeramente un cilindro operado por resortes que actuaba de forma independiente (EFK) para asf poder prender y apagar cada succionador. El EFK es un cilindro pequeno hecho de un polfmero muy ligero que cuenta con una brida de montaje integrada con conexion. La tapa de conexion a su vez esta perfectamente soldada al barril del cilindro para ofrecer un cierre hermetico. Contiene una barra un piston hecho de polfmero de uretano. La serie de estos cilindro EFK incluye modelos con diametros de piston con diametros que pueden ir de 8mm a 25mm con golpes de 10mm a 25 mm y presiones maximas de 8 bar con rangos de temperatura de -10°C a 60°C.

Para controlar los cilindros el equipo de ingeniena selecciono un recoletor de valvulas Festo CPV10. El modelo CPV posee un diseno cubico y ligero que permite la conexion de 2 a 8 valvulas con un perfil estrecho. De esta manera las valvulas ofrecen un alto flujo a pesar de su pequeno tamano.

La alta flexibilidad de las valvulas CPV permite a los ingenieros utilizarlas para muchas aplicaciones con un amplio rango de presiones e inclusive disenar unidades generadoras de vado que puedan ser prefabricadas y probadas en planta. La habilidad de poder combinar un desempeno neumatico hecho a la medida del usuario con una variedad de conexiones de energfa y de transmision de datos permite que las unidades puedan ser fabricadas para un sinfin de aplicaciones.

El diseno compacto de estas valvulas esta hecho espedficamente para su uso en espacios estrechos encontrado en las aplicaciones roboticas. Con un diseno especial en acero inoxidable que permite alojar 8 colectores de forma separada, lo ingenieros pudieron montarlos muy cerca de los cilindros EFK para asegurar una rapida velocidad de respuesta. Cada recoletor CPV10 contiene 16 valvulas de 3/2 que en su conjunto controla los 128 succionadores.

Para simplificar aun mas el diseno, se opto por una sola lfnea de aire comprimido hacia el cabezal. De ahl se divide la lfnea en 8 ramas, cada una alimentando un recoletor. El cabezal tambien contiene una entrada para Ethernet/IP. Esto limita el numero de cables de comunicacion que corran a lo largo del brazo robotico.

Finalmente una plataforma de control Festo CPX maneja toda la operacion de los recoletores CPV10. El CPX es un controlador integrado y puede servir como un sistema independiente de I/O o como un controlador para los ejes neumaticos y electricos. Soporta protocoles comunes de Ethernet y toda una variedad de conexiones electricas e I/O analogas y digitales. Es un sistema modular que ofrecer un sinffn de configuraciones, sistema de diagnostico integrado y se puede montar directamente a la maquina gracias a su calificacion IP65/IP67.

REFORMULANDO EL PROCESO

Con este nuevo sistema finalmente los 128 succionadores de vacfo pueden ser controlados de forma independiente. Esto significa que el controlador puede dirigir los elementos del cabezal y los succionadores para solo energizar los elementos que tengan que ser usados para manejar un producto en espedfico. Ademas el software puede ajustar los patrones de recoleccion practicamente de forma instantanea.

El resultado final es un diseno que ahorra energfa, acelera la produccion y elimina el trabajo manual y tiempos muertos usados en cambios de elementos del cabezal. Con el uso del sistema de valvulas de control se minimiza la complejidad y el trabajo de mantenimiento de los tecnicos de planta.

Esta solution ya patentada se encuentra disponible en el mercado. Como siguiente paso y mirando hacia el futuro se esta considerando el simplificar los controles electricos en particular la conexion entre el PLC y los elementos del cabezal. La nueva iteration seguramente tambien contara con componentes aun mas ligeros y un patron mas denso de succionadores.

AHORRO E INOCUIDAD PERO ENTENDIENDO EL NEGoCio

Los procesadores de panificacion y snacks son cada vez mas proclives a la adquisicion de equipos roboticos para sus plantas. Los beneficios son incontestables y aunque en muchas ocasiones esto vaya en detrimento de puestos de trabajo, no siempre la robotica es la respuesta. El proceso de automatizacion debe ser un proceso visto desde una perspectiva integral y global que asegure una transition adecuada o una implementation sencilla si esto se hace a partir del diseno. Un ejemplo claro es anadir equipos roboticos al principio de la lfnea sin considerar que efectos puede tener en el resto de la lfnea de proceso y empaque. Los equipos roboticos anaden un componente de eficiencia y rapidez, haciendo que el resto de la lfnea tenga que adecuarse para soportar los aumentos de produccion. Este proceso afecta especialmente tambien al control de calidad, que muchas veces comienza o tiene como parte una inspection visual que activa posibles protocolos de retirada. La realidad es que la implementation debe tener siempre objetivos reales y tangibles que ayuden a determinar cual es el equipo ideal y en que parte de la lfnea de proceso debe ser instalado. Como apuntan expertos en implementation de las comparnas fabricantes lfderes, es beneficios no automatizar la lrnea completa de una sola vez, sino que este sea un proceso gradual. Dependiendo del producto, el retorno sobre la inversion puede ser mayor en el paletizado o empaque aunque cabe recordar que uno de los principales beneficios de los equipos roboticos es su cualidad aseptica y por tanto su ayuda en mantener niveles de inocuidad adecuados.

Otro de los factores que se debe tener en cuenta es la redundancia o el “plan b”. Muchos procesadores cometen el error de contar con un plan de contingencia en el caso de que el equipo tenga una avena. Estas avenas, que pueden paralizar la lfnea de procesado, causan habitualmente un perjuicio economico en la produccion y por tanto pueden “llevarse” el ahorro inicial por haber instalado equipos roboticos.

El movimiento de las bandejas con y sin productos horneados es el talon de Aquiles de las plantas de proceso y horneado. La temperatura, el movimiento y el almacenaje con y sin productos son cruciales para evitar perdidas. Este aspecto vital del proceso es uno de los que ha tenido mayor incidencia en el aporte de equipos roboticos. Las coberturas de las placas o bandejas deben resistir no solo el repetitivo proceso de horneado, sino tambien el manejo por parte de equipos robotizados.

RETORNO DE LA INVERSION

Como norma general las empresas panificadoras buscan que el retorno sobre la inversion de un equipo robotico o automatizado se produzca un perfodo de 18 a 24 meses sino es antes. Cuando se examinan los numeros este calculo es el que normalmente determina el proceso de la adquisicion. La gran oferta de equipos de empresas como AMF Bakery Systems, Colborne Foodbotics, Delkor Systems o Bosch Packaging Technology entre otros realizan siempre un analisis previo a la presentacion de un presupuesto real, ya que son ellos los primeros en verificar si una empresa realmente se beneficiara de la aplicacion de los equipos en sus operaciones. Sin embargo, es importante entender que en algunos casos, los equipos se adquieren por distinto motivos, no solo como formato de ahorro, pero tambien pueden ser el motor principal del crecimiento. Otro de los factores que ayuda sustancialmente al retorno es la facilidad de control. Casi todos los fabricantes de equipos desarrollan controles faciles de usar tanto en la operacion diaria como en los tiempos de cambio. Esto tiene como consecuencia que no haga falta un grado de capacitacion enorme para trabajar y modificar estos equipos.

La realidad es que prescindir de empleados no es plato de buen gusto para nadie, y mas cuando se trata en ocasiones de empleos primarios dentro de la planta. Estos son, por desgracia, los que suelen resultar pagando el precio de un equipo de robotica o automatizacion. Y aunque el retorno de la inversion no es todo lo que importa, tambien hay que tener en cuenta que la adaptacion del personal a cambios no suele ser muy facil, pero con la implementacion de equipos en la lfnea se puede, en ocasiones, aprovechar para realizar ese cambio. Este es uno de los factores cualitativos que no se pueden medir dentro del retorno sobre la inversion de manera numerica, en cambio si se pueden medir tanto la reduccion de bajas laborales por efectos del trabajo repetitivo o el descenso en el cambio y contratacion del personal. Todos los factores nos llevan a determinar que los equipos automatizados son el futuro de la industria, tarde o temprano, llegaran y lo importante es siempre estar preparado.

La Administración de Alimentos y Medicamentos ha ordenado a la industria de alimentos eliminar las grasas trans artificiales de alimentos en tres años. Los aceites parcialmente hidrogenados ya no se consideran seguros y ya no se pueden añadir a los alimentos después de 18 de junio 2018.

Tomando un paso más hacia la eliminación de las grasas trans en los alimentos, la FDA ha determinado aceites parcialmente hidrogenados (Phos), la fuente dietética principal de grasas trans artificiales en los alimentos procesados, no son “generalmente reconocidos como seguros” o GRAS para su uso en la alimentación humana.

Con el lanzamiento de esta determinación final, los procesadores tendrán tres años para cumplir y quitar PHOs de productos. Las empresas también pueden solicitar a la FDA autorización para usos específicos de PHOs.

“La acción de la FDA sobre esta importante fuente de grasas trans artificiales demuestra el compromiso de la agencia para la salud cardiaca de los estadounidenses”, dijo Stephen Ostroff, MD Comisionado interino de la FDA. “Se espera que esta acción reduzca enfermedades coronarias y prevenga miles de ataques cardíacos fatales cada año”.

Los procesadores se han visto obligados a colocar en la etiqueta de información nutricional la lista de grasas trans desde 2006. Entre 2003 y 2012, la FDA estima que el consumo de grasas trans de los consumidores disminuyó alrededor del 78%, debido principalmente a la regla de etiquetado y la reformulación de productos.

Pero el consumo de grasas trans sigue siendo una inquietud importante. Muchas empresas ya han estado trabajando para eliminar PHOs de los alimentos procesados y la FDA anticipa que muchos pueden eliminarlos antes de la fecha de cumplimiento que será dentro de tres años.

“Los estudios muestran que la dieta y la nutrición juegan un papel clave en la prevención de problemas de salud crónicos, como la enfermedad cardiovascular y la acción de hoy va de la mano con otras iniciativas de la FDA para mejorar la salud de los estadounidenses, incluyendo la actualización de la etiqueta de información nutricional”, dijo Susan Mayne , Ph.D., directora del Centro de la FDA para la Seguridad Alimentaria y Nutrición Aplicada.

La Asociación de Procesadores de Comestibles (GMA) dijo que están satisfechos con la acción reciente de la FDA, ya que aborda la preocupación y reducer al mínimo las interrupciones en el mercado.

Empresas de alimentos y bebidas ya han reducido voluntariamente la cantidad de grasas trans añadido a los productos alimenticios en más de un 86% y seguirá bajando uso PHO.